Eurovia met en œuvre la première route 100 % recyclée

Eurovia vient de mettre en œuvre sur l’A10, l’une des autoroutes les plus fréquentées d’Europe, la première portion de chaussée rénovée grâce à des enrobés bitumineux 100 % recyclés. Une première mondiale.

Jusqu’ici, les moyens techniques et technologiques de nos ingénieries françaises, pourtant très en pointe dans le domaine des infrastructures routières, limitaient à 50 % le pourcentage d’agrégats d’enrobés recyclés pour la réfection de nos chaussées. Les températures nécessaires pour la chauffe de ces croûtes de fraisage, de concassage et de criblage d’enrobés bitumineux étaient trop élevés pour garantir le maintien de la résistance mécanique et donc la sécurité de nos couches de roulement.

Face à ces verrous, « Eurovia s’est associé avec Ermont-Marini, filiale du groupe Fayat pour concevoir une unité de production mobile capable de produire des enrobés avec 100 % d’agrégats recyclés et ce, sans perte de débit », explique Didier Thevenard, directeur matériel chez Eurovia. Pour être exact, les taux de recyclage sont de 98,2 % pour la couche d'assise — la couche de base et la couche de fondation — et de 97,1 % pour la couche de roulement, la plus superficielle. Le reste correspondent aux additifs ajoutés dans la formule pour optimiser leur viscosité.

Étant donné le niveau d’exigence des maîtrises d’ouvrage en termes de rénovations routières, les délais de livraison de l’enrobé bitumineux semi-grenu 100 % recyclé n’aurait toléré aucune souplesse. Or, jusqu’ici les traitements d’agrégats dont la part recyclée dépassait les 50 % ne pouvaient que ralentir le rythme de production.

Eurovia et Ermont-Marini ont alors conçu une usine d’enrobés à générateur d’air chaud, à quelques kilomètres du chantier, garantissant une production recyclée à 100 % sans perte de vitesse. Depuis mai, la station TRX 100 % fonctionne avec un double tambour à Saint-Christoly-de-Blaye (Gironde). Le premier génère de l’air entre 700°C et 800°C. Le second, dépourvu de brûleur, traite les agrégats recyclés introduits par différents doseurs selon leur granulométrie. Séchés et réchauffés par l’air chaud, les agrégats bitumineux se dotent alors de toutes les propriétés mécaniques propres à un matériau de première main.

Entre 250 et 400 t/h, sans perte de débit

« Dans leur tambour dédié, la matière n’est plus en contact avec une flamme comme dans les procédés traditionnels et n’est donc plus susceptible, ni de détériorer le produit fini, ni d’accroître la proportion des composés organiques volatils (COV) », ajoute Didier Thevenard. La répartition des fonctions dans les deux tambours permet davantage de maîtrise dans la chaîne de production et induit la possibilité de tenir constante la production des enrobés recyclés entre 250 et 400 tonnes par heure.

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En arrière-plan de la chargeuse, les pylônes "flûtes de pan" insufflent un air frais pour permettre aux enrobés d'atteindre 160°C. Eurovia et Ermont-Marini cherchent à "récupérer" cette énergie.

Portés à 160°C, les enrobés conservent leur maniabilité. Si les équipes Eurovia et Ermont-Marini se sont surpris à pouvoir abaisser la température du premier tambour à 700°C, l’une des gageures serait maintenant de diminuer la température à cœur des enrobés, à 130°C, sans faire varier les quantités sur le reste de la chaîne productive. Le directeur matériel va même plus loin : « En soubassement du générateur d’air chaud, dix pylônes blancs biseautés apportent une ventilation d’air frais dont nous souhaitons capter l’énergie fatale ».

20 % moins énergivore

Dans ce premier tambour, le flux d’air chaud entraîne, d’ailleurs, avec lui la moitié des COV créés, un volume supérieur à la moyenne des usines d’enrobés mobiles. Autre atout environnementalement responsable : l’énergie d’alimentation du brûleur. Il fonctionne au Dertal G, un fioul d’origine végétal issu de coproduits de résine de pin, traditionnellement utilisé dans la papeterie. N’utilisant aucun granulat vierge, cette usine a été imaginée de sorte de réduire au maximum son empreinte environnementale. Ses concepteurs estiment que la diminution de sa consommation énergétique dépasse les 20 %.

Aujourd’hui, la parcelle de voie lente rénovée grâce à des graves-bitumes 100 % recyclés est mise en œuvre sur la section Pons-Saint-Aubin de l’A10, sur le réseau Vinci Autoroutes. Sa technologie de fabrication entend ouvrir la voie à d’autres opérations de cette nature.  Aujourd’hui, seuls 18 % d’agrégats d’enrobés sont incorporés dans la fabrication d’asphalte, évalue l’Ursilf, l’ex-Union des syndicats de l’industrie routière française devenue « Routes de France ». Le champ des possibles reste immense.

 

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